數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，包括主軸轉速、背吃刀量、進給速度等，并以數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的格式輸入到程序中。切削用量對于不同的加工方法，需選用不同的切削用量。合理的選擇切削用量，對零件的表面質量、精度、加工效率影響很大。這在實際中也很難掌握，要有豐富的實踐經驗才能夠確定合適的切削用量。在數(shù)控編程時只能憑借編程者的經驗和刀具的切削用量推薦值初步確定，而最終的切削用量將根據(jù)零件數(shù)控程序的調試結果和實際加工情況來確定。

切削用量的選擇原則是：粗加工時以提高生產率為主，同時兼顧經濟性和加工成本的考慮；半精加工和精加工時，應同時兼顧切削效率和加工成本的前提下，保證零件的加工質量。值得注意的是，切削用量（主軸轉速、切削深度及進給量）是一個有機的整體，只有三者相互適應，達到最合理的匹配值，才能獲得最佳的切削用量。確定切削用量時應根據(jù)加工性質、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的具體要求，通過查閱切削手冊并結合經驗加以確定，確定切削用量時除了遵循一般的原則和方法外，還應考慮以下因素的影響：

（1）刀具差異的影響——不同的刀具廠家生產的刀具質量差異很大，所以切削用量需根據(jù)實際用刀具和現(xiàn)場經驗加以修正。

（2）機床特性的影響——切削性能受數(shù)控機床的功率和機床的剛性限制，必須在機床說明書規(guī)定的范圍內選擇。避免因機床功率不夠發(fā)生悶車現(xiàn)象，或剛性不足產生大的機床振動現(xiàn)象，影響零件的加工質量、精度和表面粗糙度。

（3）數(shù)控機床生產率的影響——數(shù)控機床的工時費用較高，相對而言，刀具的損耗成本所占的比重較低，應盡量采用高的切削用量，通過適當降低刀具壽命來提高數(shù)控機床的生產率。

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